MIM 휴대폰 액세서리 제조를 위한 금속 분말 사출 성형 공정의 장점

금속 부품 가공에는 다양한 종류의 성형 가공 기술이 있으며, 그중 MIM 분말 야금 가공은 휴대폰 부품에 널리 사용됩니다.

MIM 분말 야금 사출 성형 기술은 현대 플라스틱 사출 성형 기술과 전통적인 분말 야금 공정을 결합해 형성된 새로운 유형의 분말 야금 정밀 성형 기술입니다. 이 가운데 휴대폰 부품용 MIM 분말 야금 부품은 높은 제품 치수 정밀도(±0.1%~±0.5%), 우수한 표면 마감(거칠기 1~5μm) 및 매우 높은 생산량을 갖추고 있습니다.

휴대폰 부품에 적용되는 MIM 분말 야금 공정의 장점

.매우 높은 설계 자유도.

다른 금속 성형 방법과 비교할 때 MIM 분말 야금 사출 성형은 더욱 복잡한 부품을 제조할 수 있습니다. 기본적으로 사출 금형으로 구현할 수 있는 모든 구조를 MIM 분말 야금 사출 성형에 적용할 수 있습니다.

.거의 모든 금속 재료를 사용할 수 있습니다.

경제성을 고려할 때 MIM 분말 야금 사출 성형의 주요 적용 재료에는 철계, 니켈계, 구리계, 티타늄계 금속 또는 합금이 포함됩니다.

.소결 밀도가 이론 밀도에 매우 가깝기 때문에 MIM 분말 야금 사출 성형품은 기계적 강도와 같은 물리적·화학적 특성도 매우 우수하며, 이는 전통적인 분말 야금의 특성을 크게 뛰어넘습니다.

MIM 분말 야금 사출 성형 소결 블랭크의 표면 거칠기(Ra)는 1μm에 이를 수 있으며, 다양한 표면 처리 방법을 통해 눈부신 외관을 얻을 수 있습니다.

.MIM 분말 야금 사출 성형은 일반적으로 ± 0.5%의 공차 정밀도를 달성할 수 있습니다. 다른 가공 방법과 결합하면 더 높은 치수 정밀도도 구현할 수 있습니다.

.MIM 분말 야금 사출 성형은 생산량을 유연하게 조정하고 신속하게 늘릴 수 있으며, 하루 수백 개에서 하루 수십만 개까지 빠르게 대응할 수 있습니다.

MIM 분말 야금 사출 성형의 원재료 이용률은 거의 100%에 달하며, 재료 낭비를 효과적으로 방지할 수 있는 정밀 성형 기술입니다.

금속 분말 사출 성형 공정을 통한 MIM 휴대폰 액세서리 제조 공정

01 고무 정제: 금속 분말과 바인더를 일정한 비율로 혼합해 균일한 피드스톡을 형성합니다. MIM 기술에 사용되는 바인더는 분말의 유동성을 높이고 블랭크의 형상을 유지하는 기능을 합니다.

02 사출 성형: 사출 성형을 통해 피드스톡을 고온·고압·고속으로 금형에 주입합니다. 피드스톡은 유입구를 통해 금형 캐비티로 흘러 들어가며(생산 효율을 높이기 위해 제품의 구조적 특성에 따라 금형 캐비티 수를 설계함), 압축 및 냉각 후 사출 블랭크가 형성됩니다. 블랭크는 일정한 강도와 밀도를 갖습니다. Dahong New Materials에서는 소결 후 블랭크의 수축률을 금형 캐비티 설계에 반영해야 하며, 수축률은 재료 조성에 따라 달라집니다.

03 탈지: 탈지 후 블랭크의 바인더 중 98%가 제거되고, 블랭크 형상을 유지하기 위한 2%만 남습니다. 탈지 후 노에서 꺼낼 때 금속 분말 사출 성형 제조업체는 파괴 시험을 위해 샘플을 채취합니다. 블랭크를 절단했을 때 분말이 비교적 부드럽다면 탈지가 적절하게 이루어진 것입니다. 절단면에 단단한 덩어리가 있으면 탈지 기준을 충족하지 못한 것입니다.

04 소결: 24시간 동안 소결하면 남아 있는 바인더 2%가 완전히 제거됩니다. 소결 제품은 높은 밀도와 우수한 기계적·물리적 특성을 갖습니다. 후소결 가공은 금속 사출 성형(MIM)을 통해 휴대폰 액세서리를 제조하는 공정입니다.

경제가 발전함에 따라 시장에서는 더 가볍고 얇으며 아름다운 휴대폰을 요구하고 있습니다. 휴대폰 액세서리의 크기와 무게를 줄이려면 첨단 금속 분말 사출 성형 기술을 사용해야 합니다. 금속 분말 사출 성형(MIM)은 MIM 휴대폰 액세서리 제조에 적합합니다.